Presentació del projecte: Shenzhen Autoware Science&Technology Co., Ltd. respon activament a la crida del secretari general Xi Jinping per al Belt and Road, sortint i "sortint", i ha aconseguit negocis a molts països i regions com Àsia Central, Àfrica, Llatí Amèrica, etc. Per aconseguir el desenvolupament mutu i la prosperitat comuna amb amics estrangers.
El 2016, la nostra empresa va signar la primera fase del sistema de control SCADA de Kazakhstan Royal Petrol Royal Oil Depot, situat a la ciutat d'Almati, Kazakhstan. El projecte té una capacitat d'emmagatzematge de 150,000 metres cúbics de base d'emmagatzematge de gasolina i dièsel, un total de 56 dipòsits d'emmagatzematge i 14 conjunts d'equips quantitatius. Posició de la grua del cotxe, 20 jocs de grues de càrrega i descàrrega de trens, 956 vàlvules de control elèctriques, suport a la zona de la sala de bombes d'alta pressió, sistema de protecció contra incendis, etc. Tots els instruments i instruments utilitzats en el projecte són subministrats per la nostra empresa, instal·lació de guia i cablejat , Depuració del sistema Scada i acceptació final de la formació. transferència. Aquest projecte es va viure plenament el gener de 2019. L'equip es va utilitzar bé i el sistema funcionava de manera estable. Va millorar considerablement les condicions de treball dels operadors estrangers, va reduir la intensitat laboral i els costos operatius i va adonar-se de la gestió de dades dels productes petroliers dins i fora, alhora que assegurava la seguretat de la producció. Millorar el nivell de gestió operativa i els beneficis econòmics de la zona de l'embassament.
Introducció a l'estructura del sistema:
El sistema està dissenyat amb una sala de control central, quatre sales d'armaris in situ, una sala de control de càrrega i una sala de control de descàrrega de trens. Hi ha un total de 26 bastidors esclaus i el nombre total de punts d'E/S físics és proper a més de 8,000 punts.
La sala de control central està instal·lada amb el sistema informàtic amfitrió (UPS, ordinador, impressora, armari PLC de control principal);
5 # Instal·lació in situ de la sala d'armaris de l'àrea de distribució de vàlvules elèctriques, armari de control de la bomba de freqüència variable, armari PLC de control principal i alguns armaris d'E/S de PLC;
7 # La sala d'armaris in situ instal·la alguns armaris de distribució de vàlvules elèctriques i alguns armaris d'E/S PLC a la zona de càrrega i descàrrega del tren;
9 # Instal·lació in situ de la sala d'armaris d'alguns armaris de distribució de vàlvules elèctriques a la zona de càrrega i descàrrega del tren i a la zona del dipòsit, armari de control de bomba de freqüència variable de sala de bombes, dipòsit d'emmagatzematge T001 a T030, tota la font d'alimentació i senyal d'instruments, detector de gas, ajust interruptor de forquilla, gabinet d'E/S de PLC;
2 # Instal·lació de la sala de l'armari in situ, part de l'armari de distribució de la vàlvula elèctrica a la zona del dipòsit, tanc d'emmagatzematge T031 a T056, tota la font d'alimentació i senyal d'instruments, detector de gas, interruptor de diapasó, part del gabinet d'E/S del PLC;
Instal·lació de sala de control de càrrega gestió de càrrega sistema informàtic superior (ordinador);
Instal·lació de la sala de control de descàrrega de trens gestió de càrrega sistema informàtic superior (ordinador);
També ofereix la funció de navegació LAN per a la xarxa d'àrea local i la xarxa externa (mapeig d'Internet proporcionat pel propietari).
Mireu específicament la figura següent: diagrama d'estructura de xarxa i diagrama de topologia del sistema
Breu introducció a les funcions de cada estructura del sistema:
Sistema de control automàtic: d'acord amb l'escala i les característiques del projecte del sistema, el sistema de control PLC selecciona el PLC gran de la sèrie S7-400 de l'empresa Siemens. El PLC de la sèrie S7-400 de Siemens té funcions potents, tecnologia avançada, una gran capacitat d'expansió i una gran capacitat de comunicació. Comunicació amb els bastidors esclaus d'E/S de camp mitjançant la xarxa d'anell de fibra redundant Profinet.
L'ordinador superior adopta el programari de configuració Wincc, s'integra amb PLC per al desenvolupament modular i és fàcil de modificar, augmentar i mantenir en línia, incorporant completament el concepte de sistema de control PCS. A més del procés de l'àrea del dipòsit i l'adquisició, el seguiment i l'emmagatzematge de dades, la lògica de cadena estreta del sistema millora molt el nivell de seguretat de l'àrea del dipòsit. A més, la funció de publicació de dades del recipient (WEB) s'implementa a través d'Internet, és a dir, després d'iniciar sessió amb èxit a través d'Internet, les dades en línia de la zona del tanc es poden navegar de forma remota.
Totes les plantilles han de passar la certificació de seguretat de l'autoritat, incloent: UL, CSA, CE, etc.;
El sistema ha de ser capaç d'un funcionament continu i fiable en un entorn industrial d'interferències electromagnètiques i vibracions. El maquinari del sistema pot funcionar de manera contínua i fiable en el rang de temperatura de 0-60 graus, humitat 0-95 per cent, altitud 2000 m;
El temps mitjà entre fallades del sistema és de més de 700,000 hores;
Tots els mòduls del sistema han d'estar connectats i es poden connectar i desconnectar. El mòdul de la CPU del sistema de control, el mòdul d'alimentació, el mòdul d'E/S i el mòdul de comunicació admeten la connexió en calent i es poden inserir a qualsevol ranura del bastidor.
Els mòduls d'E/S i les CPU del sistema redundant Siemens corresponen al mateix nivell i mòduls de la mateixa sèrie. Els terminals dels mòduls d'E/S utilitzen el mateix tipus de regletes de terminals.
El 20 per cent de l'E/S total es proporciona a l'armari per a la còpia de seguretat i hi ha espai per a l'expansió del 20 per cent d'E/S a la ranura.
La configuració i l'adreçament de tots els mòduls d'E/S s'implementa en programari sense ponts i interruptors DIP. Tots els mòduls d'E/S han de tenir dispositius d'aïllament i unitats de visualització d'estat del mòdul LED que puguin suportar sobretensions superiors o iguals a 1500 Vca en un minut.
El PLC redundant S7-400 adopta una estructura d'espera en calent de sistema dual, i el mòdul CPU, el mòdul d'alimentació, el mòdul Ethernet i la xarxa adopten una configuració redundant. Els usuaris no necessiten escriure un programa de commutació per aconseguir un canvi sense problemes.
Les CPU d'espera activa S7-400PLC s'instal·len en dos bastidors independents. L'amfitrió d'espera en calent i la unitat d'espera es connecten entre si mitjançant un enllaç de fibra d'alta velocitat de 100 Mbps integrat a la CPU. Aquesta fibra es pot expandir a més de 2 km.
S'insereixen dos mòduls d'alimentació redundants al mateix bastidor per complir els requisits de redundància d'alimentació.
Al sistema d'espera activa S7-400, els ports de comunicació d'espera activa estan integrats a la CPU. La velocitat de comunicació entre ports és superior a 100 Mbps i la velocitat de commutació en espera calenta és inferior o igual a 100 ms.
Si algun lloc falla, no afectarà tot el funcionament de la xarxa.
Introducció a la cadena del sistema
La cadena de tota l'àrea del dipòsit controla principalment la cadena de dispositius de tall com ara vàlvules de tancament d'emergència i bombes de freqüència variable d'alta i baixa tensió. Per tal de millorar la seguretat de l'àrea del dipòsit, 1: quan el canvi del nivell de líquid del dipòsit superi el llindar d'alarma establert, la vàlvula de tancament d'emergència corresponent i la bomba de plom d'alta i baixa tensió s'aturaran o s'aturaran immediatament, i la sala de control central mostrarà un missatge d'alarma i un so d'alarma de sortida; 2: Quan l'equip mateix falla o el temps d'espera d'acció o el corrent en funcionament és massa gran, l'alarma s'indicarà automàticament i l'equip s'aturarà immediatament. Es troba en estat ESD. Un cop finalitzat el processament manual in situ, l'estat d'alarma s'ha de cancel·lar manualment. Restablir; 3. Segons el tipus d'oli de cada dipòsit, quan la vàlvula del dipòsit s'obre i es tanca, detectarà automàticament i demanarà a l'operador que seleccioni el tipus d'oli i la pressió de la línia de la vàlvula, evitant eficaçment el funcionament de l'empleat. Els errors van provocar el caos del petroli.
Sistema de mesura de nivell
L'indicador de nivell utilitza un manòmetre de nivell servo E plus H Endershaus, que inclou un termòmetre mitjà, un manòmetre de buit, un indicador lateral del dipòsit i es comunica amb el sistema de control automàtic mitjançant el Tankision 820/822 mitjançant V1/Modbus. A través de la taula de capacitat del dipòsit per calcular el volum aparent total, el volum brut, el volum estàndard net, la qualitat de l'inventari, l'entrada i la sortida, el valor VCF del dipòsit, es pot controlar el nivell de funcionament de l'indicador de nivell del servo i es pot controlar la densitat en temps real. mesurar en qualsevol moment mitjançant el sistema de control automàtic.
Sistema de control de càrrega
14 conjunts de controladors de càrrega quantitativa distribuïts, que utilitzen una xarxa d'anell Ethernet TCP/IP per comunicar-se amb l'ordinador amfitrió. Independentment del cabal i la pressió, la precisió de càrrega es controla estrictament en més o menys 1L. És un nou instrument intel·ligent a prova d'explosió amb un controlador intel·ligent avançat com a nucli. Els seus components bàsics adopten controladors intel·ligents i terminals operatius de marques de renom mundial, combinats amb un programari de configuració de control industrial comú i algorismes de control avançats, amb una alta precisió de control, rendiment fiable, fàcil manteniment i ús. Al mateix temps, el lector de targetes IC està integrat internament per millorar la funció de gestió del procés de càrrega. L'instrument de control és un producte d'ús general, que es pot combinar amb diversos mesuradors de cabal, termòmetres, interruptors de nivell de líquid, interruptors de connexió a terra, vàlvules de control i màquines de nivell superior per formar un sistema de control de càrrega quantitativa distribuït complet. L'instrument de càrrega es pot operar en una única màquina, operada i supervisada per l'operador. També es pot connectar a l'ordinador de la sala de control mitjançant el cable de comunicació. El control de l'operació de càrrega remota es realitza mitjançant l'ordinador i la informació de càrrega in situ es resumeix a la sala de control. Gestió centralitzada, visualització, impressió d'informes diaris, informes mensuals i altres tipus d'informes de càrrega.
